编者按：为深入贯彻落实大连造船2024年上半年经济运行分析会精神，动员广大干部员工增强责任意识和成本意识，大力营造“全员挖潜、全员降本、全员增效”的浓厚氛围，确保全年目标任务全面完成。《打好成本管控攻坚战》专栏陆续刊发各单位聚焦降本增效工作，如何抓推进、抓落实的具体做法、创新举措和成功经验。
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2024年，中船天津深入贯彻落实大连造船各项决策部署，积极践行“三赢”理念，以全面预算、目标成本为抓手，以成本专项治理项目为牵引，落实精益管理要求，做到向管理要效益、管理出实效、管理创价值，大力营造“人人讲成本、人人算成本、人人降成本”的工作氛围，不断提升经济效益和竞争力。
眼睛向内苦练内功
中船天津以成本中心为依托，全面加强成本管理工作，进一步强化预算成本过程控制。坚持刚性管理、硬性考核，保控预算成本指标。加强完工成本分析，通过与大连造船本部、行业内同型船舶对标对表，提高工作效率。大力推进2024年成本工程重点任务，督促责任部门将措施落实落地，切实降本增效。针对成本管控薄弱环节，明确成本专项治理任务，加强部门之间的协调工作，解决成本管理的难点问题。加大成本管理的考核力度，奖惩并用，提高成本管控能力。
精益管理持续发力
中船天津以推进精益管理为发力点，立足发展现状，成立六个精益管理推进组，完善精益指标管理，将精益指标逐一细化分解，逐一落实，以分解后的指标为引领，全面梳理各项生产和管理流程，定目标，补短板，持续开展降本增效措施，逐步提升船舶下水完整性、持续缩短关键周期。以中船天津舾装制造部、保障中心为精益管理先行试点，提高仓储定置化管理水平，强化计划节拍意识，按序生产减小无效储备，托盘配齐率达到95%以上。成立提质增效专项工作组，实现6艘11万吨成品油船在大坞生产线插船成功，为产能持续提升、产值利润持续增长奠定坚实基础。创新外委管理模式，持续推进外委本地化配套，进一步压降外委加工成本。
技术革新卓有成效
中船天津加快科技创新转化，创新工艺工法。通过与大船研究院协同设计，不断提升自身设计水平。结合吊车资源、性能和B型舱尺寸、重量进行综合分析，实现800吨吊车双车联吊B型舱。推进造船一体化系统平台功能模块开发应用，提升造船生产管理效率，为优化造船成本管控提供可靠的数据平台。积极推进电缆、电气舾装件托盘化小，优化舱口围角隅板套料，降低生产成本。推行VLCC 16米分段建造法，提升船坞合拢效率。开发悬臂机器人船舶小组立智能焊接技术、龙门架焊接机器人，提升生产效率，降低人工成本。
挑战自我精益求精
优化作业流程，持续推进工序前移，统筹生产资源调配，助力分段产能提升。截至7月份，共有131个中组立推进小组前移至小组场地施工，减少66个胎位占用，促进大组产能提升约4400吨。推进舾装件胎下集中安装转变为胎上中组立阶段安装，规避施工空间狭小等不利因素，减少吊车和高架车使用。充分利用现有资源，搬迁总组平台2台32吨吊车及轨道，增加拼板场地3000余平米。通过扩大自动焊使用范围，推进单板法、专业化生产、提高阶段完整性等各类举措，提高施工质量，减少资源浪费，生产综合效率大幅提升。2024年4月至7月与2023年度平均效率相比，小组人均效率提高16.4%，大组人均效率提高18%，涂装月产能翻一番，各项效率指标达到历史峰值。
